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サムスン電子、光州にロボットが金型製作するスマート工場

1分に200回往復する高速プレスロボットがエアコン前面部の鉄製パネルに穴をあける。1.2ミリメートルという砂粒ほどの大きさのマイクロホール13万5000個をあけるのにかかった時間は1分ほど。マイクロホールは冷たい風が直接排出されるのを防ぎ冷蔵庫から冷気が出てくるように涼しい空気だけ通過させる。サムスン電子の無風エアコンの核心技術に挙げられる。

人の助けなしでロボットが製作するスマート工場が韓国の家電工場にも導入されている。18日にサムスン電子が初めて公開した光州(クァンジュ)工場内の精密金型開発センターが代表的だ。センター内に入っても2万2000平方メートル規模の作業場の中で働く人を見つけるのは難しかった。代わりに8台の大型金型製作ロボットが作業を担当していた。サムスン電子のチェ・ソンウク主席は「精密金型センターで働く社員は30人ほど。2020年にはすべての工程を無人自動化システムにするだろう」と強調した。

精密金型開発センターはサムスン家電の外観をデザインする所だ。サムスンがロボットを利用し鋳型に当たる金型を作れば数百社に達する協力会社がこの金型を利用して製品組み立て用部品を大量生産する。現在センターは冷蔵庫と洗濯機、空気清浄器、無風エアコンなど中大型家電製品の金型を製作している。


ロボットが製作を担当したことで単純な金型製作だけでなく細かいデザインまで実現できるようになった。サムスン電子の高級型冷蔵庫「ジッペルT-9000」の扉には髪の毛の細さの20分の1の大きさの微細な穴1800個があけられている。これは機械によるプレス金型技術では作れないためレーザーを利用する。肉眼では見えないこの穴にボタンを押してバックライトをつけると冷蔵庫の扉の上にほのかな薄緑色の字が表示された。液晶を付けず高級なメタル感を生かしながら冷蔵室・冷凍室の温度のような情報を表示できるようにしたのだ。

特に最近プレミアム家電製品需要が増え精密金型開発センターが直接製品を製作することも増加している。鋳型を作って大量に作った製品ではないため「彫刻家が直接心を込めて作った芸術品」に例えられる。サムスン電子のプレミアムキッチン家電「シェフコレクション」やQLEDテレビなど高価格製品の外形がこのような方式で製作される。
http://japanese.joins.com/article/269/228269.html?servcode=300§code=330

【管理人 補足記事&コメント】
中央日報は、サムスン電子はエアコン生産ラインをコンベヤーベルトで共同作業する方式から個人に作業場を与える「セル方式」に変えたとも伝えている。個別のセルに取り付けられたモニターには1日の組み立てエアコン目標量と実際の組み立て量が記録され、組み立てが終わった後に不良品が出てくればどのセルで生産された製品なのか追跡し作業員にフィードバックを与えるという。

そもそもセル方式は日本ではかなり前に実施された手法でキヤノン発案となる。ラインからセル方式で社内不良減少と言うコストダウン方式の中で生まれた手法でもある。ひと頃は、トヨタのかんばん方式と組みあわせたりと話題は賑やかであったが、それぞれに良い点、悪い点があり、今は大半がロボット工程に代わっているのではないか…。三洋電機をはじめとして実施されているが、パナソニックは組み立てから梱包まで約400人がずらりとならぶ製造ラインで、そこには匠の技があるのだろ言う。エアコンの生命線である冷媒ガス。このガスを通す細く複雑な通路を、完璧に繋げきるための技能、「ろう付け」は単純ではないという。どの方式が良いのかは、一通り実施したのが日本企業で、あとは全自動化となるロボット技術をどこに用いるのか、それには設計技術も高めない難しいが…。




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[ 2017年04月20日 12:30 ] カテゴリ:韓国経済 | TB(0) | CM(0)
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