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世界最高の競争力を持つ韓国の半導体、スマートフォン、ディスプレー製造業者は依然として日本の装備と素材、部品メーカーの技術力に依存している。日本企業がなければ「メイド・イン・コリア」製品をまともに生産するのが困難なほどだ。

世界のメモリー半導体業界で１位と２位のサムスン電子とＳＫハイニックスは半導体工程に使う高純度フッ化水素をステラケミファ、森田化学工業など日本企業からほとんどを輸入する。フッ化水素は半導体製造核心工程であるウエハーの洗浄と蝕刻に使われる。ソルブレーンなど韓国企業がフッ化水素生産に乗り出しているが、歴史が１００年を超える日本企業の技術力には追いついていないと評価される。

スマートフォン用有機ＥＬパネル生産に必須の蒸着装備も日本製が大部分だ。キヤノン子会社のキヤノントッキが世界市場の９０％以上を掌握している。大型ガラス基板に薄い膜を均一に形成する技術力を保有しているためだ。機器１台当たりの価格が１０００億ウォンを超えるのにサムスンディスプレー、ＬＧディスプレーなど韓国の主要ディスプレーメーカーが装備を購入するため列を作って待つ。

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昨年韓国が日本との貿易で出した赤字は２４０億ドルで世界１位だった。輸入半導体装備の３４％、高張力鋼板の６５％、プラスチックフィルムの４３％を日本から輸入した。日本企業に対する過度な技術依存度が韓国看板企業のグローバル競争力を損ねるという懸念も出ている。漢陽大学融合電子工学部のパク・ジェグン教授は「韓国大企業が輸入する装備と素材、部品を国産化するための政府支援が切実だ。それでこそ中小協力会社を含めた産業生態系の競争力を一段階跳躍させられる」と話した。
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製造の核心部分は日本となる。韓国はただ組み立てるだけと言うのが明確な答えだろう。製造レベルが低い理由がそこにある。日本の設備技術無しで半導体は完成しない。まして半導体検査となると、東京エレクトロンなどが検査設備を備える。私は東京エレクトロンのインサーキットテスター研修に参加したが、一週間泊りがけの研修を受けるが、難しくて落ち込んで戻ってきた覚えがある。半導体単品検査では、様々な企業がある。いずれも半導体製造後には検査が必要なわけで、その検査技術は、かなり複雑だ。

記事では、昨年韓国が日本との貿易で出した赤字は２４０億ドルで世界１位で、輸入半導体装備の３４％、高張力鋼板の６５％、プラスチックフィルムの４３％を日本から輸入し、日本企業に対する過度な技術依存度が韓国看板企業のグローバル競争力を損ねるという懸念も出ていると報じているが、革新技術の部分は日本企業が土台で製造してきた韓国である。今頃懸念など論外だろう。日韓貿易で年２兆円の赤字は今後も続く。